Gefahrstoffe im Hochregallager – mit Sicherheit ein Raumgewinn

Gefahrstoffe im Hochregallager – mit Sicherheit ein Raumgewinn

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FÖRCH und Kardex Mlog realisieren vollautomatisches HRL für Gefahrstoffe Neuenstadt, 11. März 2015 – Die hohe Lagerdichte und Raumeffizienz eines vollautomatischen Hochregallagers lassen sich auch in der Gefahrstofflogistik realisieren. Allerdings gibt es solche Lösungen nicht von der Stange. Je nach geltenden Vorschriften und Regelwerken ist eine individuelle Planung erforderlich, die angesichts der Komplexität des Themas durchaus Zeit in Anspruch nehmen kann. Die Theo Förch GmbH & Co. KG investierte gemeinsam mit Kardex Mlog fast zwei Jahre in die Planung des neuen Gefahrstofflagers in Neuenstadt. Dabei spielte ein wirkungsvolles Brand- und Explosionsschutzkonzept eine Schlüsselrolle.



Die Unternehmensgruppe FÖRCH zählt zu den führenden Anbietern von Werkstatt-, Montage- und Befestigungsmaterialien für Kunden aus Handwerk und Industrie. Vom Standort im süddeutschen Neuenstadt aus werden Kunden in insgesamt 50 Ländern beliefert, in 16 davon direkt als Streckenlieferung. Logistische Kompetenz zählt im Direktvertrieb zu den wichtigsten Wettbewerbsfaktoren. Mit umfangreichen und innovativen Automatisierungsmaßnahmen hat sich FÖRCH in diesem Markt ein Alleinstellungsmerkmal erarbeiten können. So war beispielsweise das 2006 in Betrieb genommene automatische Kommissionierlager das erste seiner Art in der Branche.

Integriertes Gefahrstofflager im Distributionszentrum

Im Juli 2014 wurde der Grundstein für ein neues Logistik- und Distributionszentrum gelegt. Angebunden an die Bestandsbauten und die vorhandenen vollautomatischen Hochregallager entstehen in der Folge ein shuttlebetriebenes Kleinteilelager mit rund 80.000 Stellplätzen sowie ein Halbpalettenlager mit über 20.000 weiteren Plätzen.

Darüber hinaus wird ein vollautomatisches Gefahrstoffhochregallager auf dem Gelände errichtet, das den höchsten Sicherheits- und Brandschutzansprüchen entspricht. Es wird in vier Gassen eine Kapazität von ca. 10.000 Europaletten haben, auf denen Produkte der Werkstatt- und Bauchemie lagern, bevor sie der Kommissionierung über Fördertechnik zugeführt werden. Generalunternehmer für dieses Projekt ist von der Projektierung bis zur Inbetriebnahme der ebenfalls in Neuenstadt ansässige Anbieter Kardex Mlog, Spezialist für Hochregallager und integrierte Materialflusssysteme. Kardex Mlog hat bereits zahlreiche Gefahrstofflager errichtet. Diese breite Erfahrung spiegelt sich in der neu zu errichtenden Anlage wider. Speziell die innovative Technik mit Sauerstoffreduzierung hat sich in der Lebensmittel- und Pharmaindustrie bereits bewährt. Deren Grundprinzip: Durch eine abgesenkte Sauerstoffkonzentration kann ein Brand ausgeschlossen werden, da der vorhandene Sauerstoff nicht mehr ausreicht, um ein Feuer aufrechtzuerhalten oder gar nicht erst entstehen zu lassen. Diese Technologie wird nun auf das Gefahrstofflager übertragen und kann so höchste Sicherheitsstandards bei – im Vergleich zu konventionellen Verfahren – geringeren Investitionen gewährleisten.

Getrennte Zonen

Um den strengen Sicherheitsanforderungen zu genügen, verfolgt FÖRCH eine zweigleisige Strategie. Bauseits wird eine architektonische Lösung mit einer explosionsgeschützten ATEX-Zone bis zu einer Höhe von 1,50 Meter realisiert. Wo möglich, werden Antriebe, Steuergeräte und Schalter aus dieser ATEX-Zone entfernt und in größerer Höhe installiert. Dazu sind zum Beispiel besondere technische Ausführungen an den vier vollautomatischen Regalbediengeräten des Typs MSingle/B, den Schleifleitungen und Komponenten der Steuerung erforderlich. Die verbleibenden Komponenten am Regalbediengerät (RBG) werden in explosionsgeschützter Ausführung geliefert.

Der nutzbare Regalraum liegt komplett oberhalb der Schutzzone. Durch die Kombination aus ein- und zweifachtiefer Ausführung des Lagers, bei der auch zwei Paletten hintereinander stehen können, konnten Verkehrs- und Gassenflächen zugunsten der nutzbaren Lagerfläche minimiert, Warenverteilung und Füllgrad optimiert werden.

Die Ein- und Auslagerung erfolgt über die 28 Meter hohen Regalbediengeräte. Die Steuerung der RBG ist mit dem im SAP EWM realisierten Materialfluss- und Lagerverwaltungsrechner des Unternehmens verbunden, der den Warenein- und -ausgang koordiniert.

Kontrollierte Atmosphäre

Auf der technologischen Seite wird eine konstant kontrollierte, sauerstoffreduzierte Atmosphäre im Inneren realisiert. In Lagern mit besonders wertvollen Waren und entsprechend hohem Schadensrisiko wie in der Pharmaindustrie hat sich diese aktive Brandvermeidung durch Sauerstoffreduktion durchgesetzt. Durch kontinuierliche

Stickstoffzufuhr wird der für die Verbrennung benötigte Sauerstoff aus der Luft im Inneren permanent verdrängt. Jeder Brand wird durch die kontrollierte Atmosphäre bereits im Ansatz erstickt. Zu den Voraussetzungen für dieses Verfahren zählen unter anderem eine besonders dichte Gebäudehülle und eine zuverlässige Sensorik. Im FÖRCH-Lager werden über die gesamte Anlage verteilte Detektoren permanent die Atmosphäre überwachen. Die auf die Produkte abgestimmte, kontrollierte Sauerstoffreduzierung verhindert den Ausbruch eines Brandes zuverlässig, gewährleistet dabei jedoch zugleich die Begehbarkeit des Lagers durch das Wartungspersonal. Werden Gase detektiert, wird zudem über eine leistungsfähige Lüftungstechnik ein Luftaustausch vorgenommen, um eine kritische Explosionsatmosphäre zu verhindern. (Hinweis: Hierbei handelt es sich um Umlufttechnik.)

Positive Zwischenbilanz

Analyse und Planung waren somit wesentliche Schritte im gesamten Verkaufsprozess unter der Leitung von Klaus Worschech, Gebietsvertriebsleiter Kardex Mlog, der mit seinem Team auf branchenübergreifende Erfahrungen aus bereits realisierten Lagern zurückgreifen konnte. Dieser Blick über den Tellerrand war für die Auftragsvergabe mit ausschlaggebend.

Wenn der Auftraggeber FÖRCH das neue Gefahrstofflager voraussichtlich Ende 2015 in Betrieb nehmen wird, markiert es einen weiteren Meilenstein seiner Automatisierungsstrategie und kann in dieser Form als Premiere in der Branche gelten. Die großen Ladungseinheiten brennbarer Flüssigkeiten auf Europalette, das innovative Explosions- und Brandschutzkonzept und nicht zuletzt der Bruch mit Konventionen schaffen eine enorme Raum- und Kosteneffizienz. So konnte man trotz der strengen Vorgaben der Technischen Regeln für Gefahrstoffe (TRGS) zur baulichen Trennung unterschiedlicher Stoffklassen mit den technischen Einrichtungen zum Explosionsschutz und zur Brandvermeidung ein Bauwerk mit optimaler Raumeffizienz und hohem Nutzungsgrad errichten.

 

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