Reserve statt Risiko: Automatische Pufferlager im Vergleich

Pufferlager im Produktionsumfeld

Pufferlager sorgen in der Industrie für sichere und zuverlässige Produktionsprozesse. Sie können unterschiedliche Taktfrequenzen aufeinanderfolgender Arbeitsschritte ausgleichen und kurzfristige Störungen oder Schwankungen im Produktionsablauf abfedern. Durch ihre Reserve-Funktion verhindern Pufferlager kostspielige Produktionsausfälle, so dass sie in den meisten Unternehmen unverzichtbar sind.



Pufferlager „parken“ Waren, bis sie im nachgelagerten Produktionsschritt benötigt werden. Sie eignen sich aber nicht nur als kurzfristige Lager-Zwischenlösung, sondern auch für die längerfristige Aufbewahrung. Das gilt zum Beispiel für Lagergüter, die aufgrund von Reifungs- oder Akklimatisierungsprozessen nicht sofort weiterverarbeitet werden können. In jedem Fall müssen die zwischengelagerten Produkte bei Bedarf möglichst schnell und zuverlässig in den Produktionsprozess zurückgeführt werden.

 

Sieben Vorteile eines automatisierten Pufferlagers:

• Hohe Pufferkapazität bei geringem Platzbedarf - Flächengewinn

• Sichere, fehlerfreie und zuverlässige Warenbereitstellung - Prozessqualität

• Sequenzgerechte Belieferung der einzelnen Produktionsprozesse

• Hohe Verfügbarkeit durch 24/7-Betrieb

• 100 % Transparenz der Lagerprozesse

• Hohe Betriebssicherheit - deutlich niedrigeres Unfallrisiko

• Reduzierung der Personal- u. Sachkosten

 

Doch auch unter den vollautomatischen Pufferlagern gibt es große Unterschiede, die bei der Investitionsentscheidung berücksichtigt werden müssen. Bei der Systemauswahl kommt es vor allem auf die verfügbare Raumgröße, die spätere Erweiterbarkeit und die gewünschte Kapazität an. Der auf vollautomatische Logistiklösungen spezialisierte Anbieter Kardex Mlog bietet in diesem Segment gleich vier grundlegend verschiedene Konzepte, deren Vergleich für Transparenz hinsichtlich der technischen Möglichkeiten sorgt.

 

Beim MSequence handelt es sich um eine dynamische Puffer- und Sequenzierlösung, die auf maximale Ein- und Auslagerleistung ausgelegt ist. Das Einlagern der Paletten erfolgt hier in Längsrichtung auf angetriebenen Rollenförderern. Dieser automatische Palettenpuffer ermöglicht eine doppelttiefe Lagerung und spart gegenüber einem herkömmlichen Palettenlager 2/3 der Stellfläche ein. Die Dimensionen des MSequence lassen sich je nach Bedarf flexibel konfigurieren. Er eignet sich für eine Pufferkapazität von 170 bis 800 Paletten. Ein Komplett-Modul besteht aus einem automatischen Regalbediengerät (RBG), jeweils einer Ein- und Auslagerbahn sowie dem zugehörigen Regalbau. Eine eigene Lagerverwaltungssoftware und Steuerungstechnik ergänzen die Plug&Play-Lösung. Mehr zum MSequence erfahren

 

Der MCompact ist ein automatisiertes Verschieberegallager, das universell für verschiedene Ladungsträger nutzbar ist. Die einzigartige Lösung basiert auf einer hängenden, rotierenden Hubsäule mit einem Paletten-Hebegerät oder einem anderen Lastaufnahmemittel. Die Palettenauf- und abgabe erfolgt bodeneben ohne Fördertechnik. Die schlüsselfertige Lösung benötigt im Vergleich zu einem konventionellen Staplerlager rund 40 Prozent weniger Fläche und kann in bestehende Gebäude integriert werden. Der MCompact eignet sich besonders für kleinere und mittlere Warenaufkommen und kann auch unter erschwerten Bedingungen wie zum Beispiel im Gefahrstoff- oder Tiefkühlbereich eingesetzt werden. Sein autonomer, unfallfreier Betrieb reduziert die Betriebskosten und funktioniert ohne aufwändige Ladungssicherung. Mehr zum MCompact erfahren

 

Mit dem MTower bietet KardexMlog ein Hochregal-Palettenlager auf kleinster Fläche, das sich ebenfalls als Pufferlager eignet. Das Prinzip beruht auf einem vertikal geführten Hubbalken, auf dem sich ein Verteilwagen bewegt und die Palettenstellplätze in den verschiedenen Ebenen ansteuert. Die Lastaufnahme kann über eine Teleskopgabel wahlweise für eine einfach oder zweifach tiefe Lagerung ausgelegt werden. Einfachtief benötigt die Anlage nur eine Tiefe von 4,5 Metern. Die zweifachtiefe Variante kommt mit nur 8 Metern aus. Die Lösung eignet sich deshalb vor allem für kleinere Flächen und wurde speziell für Geometrien von bis zu 25 Metern Höhe und 12 Metern Breite entwickelt. Damit ist der MTower eine Option für kurze, aber hohe Lager ohne Kompromisse hinsichtlich Standfestigkeit, Leistung und Geschwindigkeit. Die Plug&Play-Lösung ist für alle gängigen Host-Systeme sowie Softwarestandards geeignet und lässt sich problemlos in bestehende IT-Landschaften integrieren. Mehr zum MTower erfahren

 

Eine extrem kompakte Lösung stellt der schmale, aber bis zu 20 Meter hohe Shuttle XP 1000 dar. Das Prinzip besteht aus einem geschlossenen System, bei dem Tablare an Front- und Rückseite des Geräts vertikal eingelagert werden. In der Mitte befindet sich ein Extraktor, der die Tablare automatisch in die Bedienöffnung befördert. Die Paletten-Tablare erlauben bei einer Nutzbreite von bis 4,05 Metern eine Zuladung von jeweils bis zu 1.000 Kilogramm. Die modulare Bauweise des XP 1000 sorgt für eine hohe Flexibilität bei der Nutzung unterschiedlicher Raumhöhen. Auch bei Standortveränderungen kann er durch das Hinzufügen oder Entfernen von Modulen schnell an neuen Bedingungen angepasst werden. Je nach Raumhöhe lassen sich im Vergleich zu herkömmlichen Systemen mindestens 85 Prozent der Bodenfläche einsparen. Mehr zum Shuttle XP 1000 erfahren

 

Fazit: Pufferlager können die Ausfallrisiken von Produktionsanlagen drastisch reduzieren und sind deshalb aus der Industrie nicht wegzudenken. Geringer Platzbedarf, niedrige Betriebskosten, hohe Zuverlässigkeit und eine 24/7-Verfügbarkeit sprechen dabei für vollautomatisierte Lösungen. Hier bietet der Markt bietet ein breites Spektrum an Varianten, die sich an die jeweiligen Bedürfnisse und Platzverhältnisse anpassen lassen.

 

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